Doanh nghiệp tiết kiệm hàng nghìn tỷ đồng nhờ chiến lược tự chủ 80% điện sản xuất thép

Nhờ nghiên cứu, triển khai nhiều giải pháp tiết kiệm điện, đầu tư cho sản xuất thép ‘xanh’, tuần hoàn khép kín mỗi năm Hòa Phát tiết kiệm được hàng nghìn tỷ đồng thông qua thu hồi nhiệt, khí thải để phát điện, tái sử dụng góp phần giảm phát thải khí nhà kính.

Với đặc thù sản xuất gang thép sử dụng lượng lớn điện, nước, than… Hòa Phát luôn đề cao việc sử dụng tiết kiệm các loại năng lượng, tài nguyên thiên nhiên.

Trong lĩnh vực sản xuất gang thép, việc đầu tư thiết bị công nghệ tuần hoàn khép kín, kiểm soát tốt vấn đề môi trường, xử lý triệt để các loại chất thải, khí thải phát sinh. Các giải pháp này được áp dụng cho cả hai khu liên hợp sản xuất Gang thép Hòa Phát tại Hải Dương và Quảng Ngãi.

Tại dự án Dung Quất, Hòa Phát chi tới 30% tổng giá trị đầu tư của dự án cho việc thực hiện các biện pháp bảo vệ môi trường theo tiêu chuẩn của châu Âu, Nhật Bản và Hàn Quốc để có thép “xanh”. Đây là những quốc gia có yêu cầu về bảo vệ môi trường rất khắt khe.

Bên cạnh đó, Thép Hòa Phát được Trung tâm Chứng nhận phù hợp (Quacert) – Tổng Cục Tiêu chuẩn Đo lường chất lượng cấp Chứng nhận Hệ thống Quản lý môi trường TCVN ISO14001: 2015 trong sản xuất các sản phẩm thép.

Để thực hiện yếu tố “xanh” trong thép của Hoà Phát, chất lượng không khí, nước được xử lý bằng các thiết bị bảo vệ môi trường hiện đại nhất trị giá hàng trăm triệu USD. Cùng sản xuất ra một tấn thép nhưng Hòa Phát dùng ít than và điện hơn. Công ty cũng sử dụng công nghệ của Đức, chuyển hoá lượng nhiệt dư khổng lồ trong quá trình sản xuất thép thành đầu vào để sản xuất điện với nhà máy có công suất 240MW giúp tự chủ được 80% lượng điện cần thiết cho sản xuất thép. Đây cũng là lý do giúp cho thép của Dung Quất sẽ có sức cạnh tranh rất mạnh mẽ không chỉ ở Việt Nam mà cả trên thế giới.

Công nghệ thu hồi nhiệt, khí thải góp phần giảm phát thải khí nhà kính

Việc áp dụng công nghệ sản xuất thân thiện với môi trường, tiết kiệm năng lượng, tái sử dụng nước sản xuất, khí thải đang trở thành xu hướng tất yếu trong ngành thép hiện đại. Tại Hòa Phát, ngay từ khi triển khai Khu liên hợp gang thép đầu tiên tại Hải Dương, giải pháp công nghệ thu hồi nhiệt luyện cốc, khí than lò cao để phát điện, tái sử dụng đã cho thấy hiệu quả rõ rệt, góp phần tạo nên sản phẩm thép xanh, thân thiện với môi trường, tăng thêm sức cạnh tranh.

Giải pháp trên giúp Hòa Phát trở thành nhà sản xuất thép tư nhân đầu tiên của Việt Nam được vay vốn ODA của Nhật Bản để triển khai giai đoạn 2 Nhà máy luyện than cốc và điện nhiệt dư – Khu liên hợp gang thép Hòa Phát Hải Dương (năm 2009).

Thép Hòa Phát Hải Dương vận hành tuabin máy phát điện số 5

Với công nghệ luyện than cốc sạch (dập cốc khô bằng khí Nitơ), thu hồi nhiệt, Khu liên hợp gang thép Hòa Phát Hải Dương hiện có công suất phát điện 114MW.

Năm 2021, khu liên hợp Hải Dương đưa vào hoạt động Tổ máy phát điện số 5 gồm nồi hơi nhiệt dư siêu cao áp của lò luyện than cốc và nồi hơi khí than dư của lò cao. Các nồi hơi sử dụng công nghệ cao nhiệt siêu cao áp mới nhất hiện nay, tạo ra hiệu suất phát điện cao hơn nhiều so với công nghệ cũ, đồng thời bảo vệ môi trường tốt hơn. Công suất phát điện của tổ máy số 5 bằng 80% tổng công suất các tổ máy đã được đầu tư từ trước, giúp Công ty nâng cao sản lượng điện tự dùng, giảm bớt áp lực cho ngành điện, nhất là vào mùa khô.

Riêng năm 2022, sản lượng điện phát của khu liên hợp Hòa Phát Hải Dương đạt 500 triệu KWh, tương ứng tự chủ khoảng 75% lượng điện sản xuất. Bên cạnh đó, thép Hòa Phát còn thu hồi xử lý toàn bộ khí than lò cao nhằm tái sử dụng trong các công đoạn sản xuất, qua đó tiết kiệm thêm hàng trăm tỷ mỗi năm.

Sản lượng phát điện năm 2022 của Hòa Phát đạt 2,42 tỷ kWh

Còn tại Khu liên hợp gang thép Hòa Phát Dung Quất, chi phí tiết kiệm được nhờ các giải pháp trên cao hơn so với ở Hải Dương do quy mô sản xuất lớn hơn, hệ thống tối ưu và hiện đại hơn.

Theo anh Hoàng Ngọc Phượng, Giám đốc Nhà máy Nhiệt điện, Công ty Thép Hòa Phát Dung Quất, Hòa Phát Dung Quất đầu tư dây chuyền hiện đại của các nước G7 giúp tối ưu hóa sản xuất, tận dụng mọi nguồn nhiệt, khí dư thừa trong quá trình luyện gang thép để nâng cao hiệu suất phát điện, tiết kiệm chi phí sản xuất tại Khu liên hợp. Bên cạnh sử dụng nhiệt dư trong luyện cốc để phát điện, Nhà máy còn tận dụng khí than dư thừa trong luyện gang, thép làm nhiên liệu cho nồi hơi để phát điện. Công nghệ sản xuất điện năng này đã góp phần bảo vệ môi trường, giảm lượng phát thải CO2 so với loại hình phát điện nhiệt than có công suất tương đương.

Công suất phát điện ở Hòa Phát Dung Quất là 240MW, gấp hơn 2 lần tại Hải Dương. Riêng trong năm 2022, sản lượng điện của Nhà máy Nhiệt điện tại Dung Quất đạt 1,92 tỷ kWh. Lũy kế đến 31/12/2022, tổng sản lượng điện của Khu liên hợp đạt 5,4 tỷ kWh, đáp ứng 75%-80% nhu cầu điện toàn Khu liên hợp. Điều này đồng nghĩa tỷ lệ điện tự chủ sản xuất đã đạt gần 80%.

Tính một cách tương đối, chi phí tiết kiệm được nhờ giải pháp thu hồi nhiệt, khí thải ở các khu liên hợp thép của Hòa Phát từ năm 2021 trở đi nằm trong khoảng 3.900-4.000 tỷ đồng.

Nhà máy Nhiệt điện tại Dung Quất đã góp phần đáp ứng 80% nhu cầu điện toàn Khu liên hợp

Hòa Phát cũng áp dụng nhiều biện pháp để xử lý bụi phát sinh trong sản xuất như như lọc bụi tĩnh điện, lọc bụi túi vải, lọc bụi ướt, xây dựng hệ thống tường bao, trồng cây xanh để chống phát tán bụi, tiêu âm. Hàng năm, rất nhiều sáng kiến được các phòng ban chuyên môn áp dụng nhằm giải quyết triệt để vấn đề bụi. Lượng bụi chứa sắt thu hồi được trong quá trình luyện gang thép, vảy cán thép đều được tái sử dụng ở các công đoạn sản xuất, vừa tiết kiệm chi phí vừa cải thiện môi trường làm việc.

Với quy mô công suất 8,5 triệu tấn/năm, Hòa Phát hiện là nhà sản xuất thép lớn nhất Việt Nam, việc áp dụng các giải pháp trên góp phần tiết kiệm chi phí rất lớn hàng năm, nâng cao sức cạnh tranh của sản phẩm, giảm phát thải khí nhà kính, bảo vệ môi trường tốt hơn. Đây cũng là cách Hòa Phát tạo ra sản phẩm xanh, bền vững.